如何处理打桩过程中的坍塌孔、管道堵塞和钢筋笼漂浮一、施工准备二、施工工艺2、1施工放样通过测量放线确定桩位后，对原路面进行破碎锤破坏。2、2物探2、三，预埋套管桩径为1m的护筒采用8mm钢板，1.5m直径护筒采用10mm钢板。其内径比孔径大20cm，高度一般为3.5m，为增加刚度，防止变形，在壳体上下端和中部外侧焊接加劲肋，加劲肋用Φ20钢筋焊接而成。套管顶部离地0.3m。护筒埋设采用挖埋法，即采用旋挖钻机挖和人工开挖。埋设应准确、水平、垂直、稳定，套管周围用粘土回填并压实。导杆中心线、转盘中心线和机壳中心线应保持在同一直线上。护筒中心与设计桩位中心偏差不大于20mm，钢护筒垂直度偏差不大于0.5%，以保证钻机沿方向垂直桩位平稳作业。2、4钻孔施工主材料选择如下：膨润土：选用优质膨润土。水、分散剂（工业纯碱）、絮凝剂（聚丙烯酰胺）2、5成孔及沉渣检查（1）孔径与孔形检测在桩孔孔后成型和钢筋笼下放前进行孔径检测，用钢筋检测笼进行检测。钢筋探头笼采用Φ28螺纹钢制作，外径等于钢筋笼直径加mm，但不大于设计孔径，长度等于孔径的6倍，每1.5m设置一个加劲箍，当用交叉支撑固定加劲箍时，将探头笼吊起，孔中心与吊起钢丝绳保持一致，孔内缓慢放入，表明孔径大于给定值，保持架直径固定，孔垂直度符合要求。（2）在孔底检测孔深和沉积物：用标准锤对孔深和底部沉积物进行检测。通常使用锥形锤，锤底直径为13cm~15cm，高度为20-22cm，质量为4kg-6kg，他挂在测绳上，用锤锤重检查。用钢尺检查测绳，混凝土浇筑前检查孔底沉渣厚度，厚度不大于5cm，严禁用深度深孔代替清孔。2、6钢筋笼加工、声学检测和灌浆管道安装（1）钢筋笼由厂内的部分组成，段内钢筋采用套管连接，施工现场接头采用单面焊接连接。钢筋笼采用模具成型，手工缠绕装订而成。为保证钢筋笼在运输和吊装过程中不变形，钢筋笼生产过程中，采用Φ28钢筋制作十字钢筋，并焊接加劲环钢筋支撑钢筋笼的制作应严格按照图纸设计进行，其允许偏差如下：结果表明：主筋间距为±10mm，箍筋间距为±20mm，骨架外径为±10mm，骨架倾角为±0.5%，骨架保护层厚度为±20mm，骨架中心面位置为20mm，骨架顶标高为±20mm，骨架底部标高为±50mm。钢筋笼应根据第8m节进行，分段制作的钢筋笼主筋焊接，并符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB-及相关规范。（2）钢筋骨架保护层（3）超声波检测管、灌浆管安装根据设计要求，每根桩内埋设3根直径57mm、壁厚3.0mm的声学管道，具体施工措施如下：①将钢筋笼内声管与灌浆管用定位筋固定，长度45cm钢筋焊接在框架上，每3m等距布置在声管外围，分段吊装，接头采用专用接头连接；②吸声管的底部和顶部应使用专用堵头堵住；④有3桩长45m及以上，桩长45m下方设有两个侧注浆阀，侧注浆阀布置原则为：底部距桩底12m~18m，顶部距离桩顶8m~15m，各侧注浆阀垂直间距为12m。每个注浆阀对应一个注浆嘴，注浆管采用DN25钢管，孔距为10cm后，将防水塑料带密封缠绕在注浆嘴管的外侧。在桩侧灌浆时，通过渗透和劈裂将浆液注入灌浆点上方界面和范围内的土壤中。灌浆压力根据地层性质和深度确定，风化岩压力最高，软土压力最低。导管使用前应检查有无漏气、漏水、变形，接头是否牢固可靠，装配后测量导管实际长度，并定期进行接长水密性试验和接头抗拉试验，符合要求后方可使用。2、7钢筋笼吊装（1）采用钢筋运输车运输时，应保证在每个钢筋点设置支撑点，且各支撑点的高度相等；采用人工吊装时，应多设吊杆，吊杆应穿入靠近骨架中心的位置钢筋位置，各吊杆受力均匀。当钢筋笼用起重机进入孔时，在顶部设置两个吊点（顶部加强筋）进行垂直吊装，并在每段中间设置一个吊点加强筋）进行翻身。吊点多设一个Φ20加强筋；（2）将钢筋笼吊至离地0.3m~0.5m后，检查钢筋笼是否稳定，并根据钢筋笼尾距地面的距离指挥副吊配合吊钩。主钩缓慢提升，吊机副吊配合保持钢筋笼远离地面，最终使钢筋笼垂直于地面。（3）命令吊机笼入孔，定位，吊机旋转应稳定，在钢筋笼上拉牵引绳。如果下降过程中出现钢筋笼卡孔，则需要将检查孔提出来，然后再将其提起，不允许强行进入孔。（4）当钢筋笼下降到B吊点时，暂停下降并取下B吊点卡环的钢丝绳。当钢筋笼继续向下插入时，当到达A吊点时，暂停放下，插入槽钢，将钢筋笼固定在套管顶部，然后取下A吊点卡环的钢丝绳。（5）第一节钢筋笼吊装后，第二节笼吊至孔口进行主筋焊接，焊接时，上、下主筋的位置应对齐，使钢筋笼的轴线保持一致：先连接钢筋笼的两个接头，然后轻轻抬起，使钢筋笼的上下段在自重作用下垂直，然后再连接其他所有接头，接头位置必须按接头数量的50%错开连接，相邻两接头之间的距离不应小于主筋直径的35倍，且不应小于50cm，长度的焊接是10d。声测管、灌浆管焊前安装。主筋全部焊接完毕后，缠绕箍筋，完成梅花形点焊，验收合格后可匀速下放。将钢筋笼从底部依次提升到整个钢筋笼。（6）当顶部钢筋笼下降到孔口时，使用槽钢在孔口上临时支撑钢筋笼，根据筒体顶面和钢筋笼顶面标高，计算挂筋长度并焊接在钢筋笼主筋上。吊杆采用Ф20圆钢制作，吊杆顶部直径为20的圆环用Ф20圆钢做耳杆。然后，把吊钩挂在吊杆上，慢慢下降到设计位置，将两根平行槽钢插入钢筋笼顶部吊环内，水平放置在轨枕上，将整个笼吊在护筒顶部两侧的方木上，以保证钢筋笼位置和高度的准确性。槽钢为[20，每根长3m。2、8安装导管依次放下导管，并记录导管的设置顺序、每根导管的长度和导管数量。导管架支撑架采用型钢制作，支撑架垫在钻井平台上支撑吊管。2、9清孔和沉积物测定清孔（1）清孔目的：由于放置了钢筋笼和导管，段时间会产生沉淀物，所以在钢筋笼和导管就位后，用导管清洗孔。（2）清孔方法：在管顶安装弯头和皮笼，用泵将泥浆压入管内，然后从孔底开始沿管更换沉渣。（3）清孔标准：孔深符合设计要求，孔底泥浆密度控制在1.03-1.1，粘度控制在17-20s，含砂量小于2%，沉积物厚度小于50mm。沉积物测定桩孔清理后，能满足摩擦桩底部沉渣的要求。用锥形锤测量了孔底沉积物厚度，锤重≥1kg，沉积物厚度不大于5cm。孔底泥沙计算底面起点应从孔底锥体的1/2高度开始计算。当沉积物厚度不符合设计和规范要求时，需按方案需要清孔。2、10混凝土运输及浇筑（1）考虑到混凝土搅拌站到施工现场的运输距离，浇筑过程中应充分考虑运输距离对混凝土坍落度的影响。桩身混凝土浇筑应在二次清孔完成后半小时内进行，沉渣厚度和泥浆比例符合要求，并连续浇筑至桩身。（2）初浇量应大于1.0m一次嵌入混凝土中，第一批混凝土浇筑量的数量应通过现场计算确定，应满足第一次预埋深度的需要。（3）混凝土配合比应遵循以下原则：混凝土含砂量宜为0.43～0.47；坍落度宜为～mm；材料用量为-kg/m3，最大水胶比为0.55。（4）浇筑混凝土前，先提起止水塞，防水塞比导管的内径为20-25mm，浇筑混凝土前，用铁丝将其挂在导管内，当混凝土达到第一次浇筑量时，切断堵头，当管道初始浇筑深度大于1.0m时，在吊管前测量导管内径和外径的混凝土表面高度，填写水下混凝土浇筑记录，绘制水下混凝土浇筑图曲线。当孔内混凝土表面接近钢筋笼底部时，必须防止钢筋笼漂浮。当浇筑混凝土表面接近设计标高时，应注意混凝土表面，使其符合设计要求，每次拆除的导管应及时清理，浇注完毕后，必须冲洗漏斗、泥浆漏斗等专用工具。浇筑工作必须连续进行，尽可能减少装、运、吊、拆管的时间，禁止中途停工，混凝土浇筑前应测量混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在～mm。混凝土浇筑的填充系数为1-1.3，在每根灌注桩中取样三组试块（每组3块）（边长为mm立方体）。混凝土浇筑完毕后，缓慢拔出管子，反复插入，再吊离混凝土表面，避免出现空心桩。水下混凝土连续施工不得中断，浇筑过程应详细记录。应记录浇注过程中的所有故障小心：1、混凝土浇筑必须在各项试验合格后方可进行，所有试验和试验应在施工全过程中进行；2、用于混凝土初浇的料斗容量必须满足初浇管埋深大于1m的要求；3、浇筑过程中注意混凝土表面高度，保证导管埋深2~6m范围内；4、当导管埋深超过允许范围时，应及时拔出导管，拔出的导管应及时冲洗并堆放整齐。2、11桩基础检测7号桩天后进行超声波检测，检测要求如下：（1）钻孔桩%埋设声测管，超声波检测桩数不少于50%（2）高应变动力测试法的采样率应不低于类似条件下总桩数的5%，且不少于5根桩。（3）桩基应进行%次完整性试验。。根据这一要求，无超声波检测箱的桩应进行低应变反射波检测。三、后注浆施工（1）施工技术原则：配制好的水泥浆由灌浆泵压入桩身管内，周围介质通过桩底或桩侧的灌浆阀注入。在桩底灌浆过程中，通过入渗（粗粒土）和劈裂（细粒土）注入桩底沉渣及周围土壤中，并在桩土弱界面上延伸至桩底以上10-20m甚至更高的范围。桩长45m及以上设3个侧注浆阀，桩长45m设2个侧注浆阀，侧注浆阀布置原则为：底部距桩底12m-18m，顶部距离桩顶8m-15m，每个侧注浆阀的垂直间距为12m。每个注浆阀对应一个注浆嘴，注浆管采用DN25×3.5钢管，在灌浆喷嘴管外侧钻孔（孔距为10cm）后，包裹防水塑料带密封。在桩侧灌浆时，通过渗透和劈裂将浆液注入灌浆点上方界面和范围内的土壤中（2）工作功能：b、入渗胶结效果：由于水泥浆的渗透和胶结作用，桩底粗粒土（卵石、砾石、粗中砂）的强度显著提高。c、劈裂加固效应：当桩底向桩侧注入细土（粘性土、粉土、细砂）时，形成一种高强度、高刚度的网加筋复合土。对非饱和细粒土，采用劈裂挤密注浆加固。d、扩底扩径效果：桩底形成扩大头，桩表面形成10～50mm厚水泥石层，起到扩底扩径的作用。3、1灌浆前准备（1）灌浆设备及灌浆管安装①灌浆系统由浆液搅拌器、带滤网的浆液漏斗、灌浆泵、压力表、高压软管、嵌桩灌浆管和单向阀组成。②压力泵系统的选择注浆泵是后注浆的主要设备，一般采用额定压力6-12mpa，额定流量30-L/min的压力泵，压力泵的压力表量程为泵额定压力的1.5-2.0倍。浆液搅拌机相匹配的容量和额定灌浆量应设置在搅拌器出口，以防止水泥进入浆液罐后被吸入灌浆管，造成管道堵塞或爆管。注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆力的加固软管连接。（2）泥浆制备将与灌注桩水泥强度等级相同的普通硅酸盐水泥与清水混合制成水灰比为0.6的水泥浆。后压浆作业前，对试压浆液进行调整和优化，确定浆液水灰比、灌浆压力、灌浆体积等工艺参数。（3）打开插头在灌注桩后压浆施工中，采用了桩底不填碎石方案和提前开孔时间的措施。混凝土浇筑后3-14天内应打开塞子，打开堵头后，用清水冲洗注浆管，直至清水溢出，再用堵头重新封闭注浆管。（4）后注浆施工时间桩基完工7天后，桩基声波检测后开始灌浆，桩侧灌浆顺序为自上而下，从周边向中部，桩侧灌浆与桩底灌浆间隔时间为3-6小时。3、2后注浆技术施工要点（1）桩端灌浆桩端压浆时，采用声测管作为注浆管，在钢筋笼内侧捆绑，随钢筋笼进入孔底。三根声波测试管呈等边三角形布置，外径Ф57mm，壁厚3.0mm，顶部50cm高出地面，并用塞子密封，防止泥浆进入。注浆管选用两根声测管，一根Ф32mm的柔性高压塑料管与变径接头（Ф57mm至Ф25mm）和单向阀连接。注浆喷嘴管在桩身周围成环布置，每隔10cm在管壁上钻孔，最后，在外面包裹一条橡皮筋密封（用一层透明胶带包裹）。两个管道中的一个用作备用管道，当灌浆失败时使用。（2）桩侧灌浆桩长45m及以上设3个侧注浆阀，桩长45m以下按以下位置设置2个侧注浆阀：底部距桩底12-18m，顶部距桩顶8-15m，每侧注浆阀的垂直间距为12m。每个灌浆阀对应一根灌浆管，注浆管为DN25钢管，钢管绑扎在钢筋笼外，钢管与三通、单向阀、柔性高压塑料管连接，并用钢丝作注浆嘴，注浆嘴布置在同一桩底。（3）水泥浆制备在搅拌机筒体外壁上标出一定水灰比水泥浆的相应刻度。配制水泥浆时，先在内加搅拌机中加入一定量的水，然后在搅拌时加入一定量的水泥，然后根据水灰比加水，水泥浆搅拌后达到相应比例，搅拌时间不少于2分钟，浆液经3×3mm滤网过滤，浆液为纯水浆液。水泥浆混合后，过滤后放入储浆桶中，水泥在储浆桶内保持搅拌。（4）灌浆压力及控制要求4、1灌浆应满足设计要求的压力和时间。桩侧灌浆压力为2-2.5MPa，桩底灌浆压力为2-4MPa，保荷时间：压力达到设计值后，保荷时间不小于5min。4、为减少管道系统引起的灌浆压力损失，灌浆泵与灌浆孔口之间的距离不应大于30m，灌浆过程中灌浆管道不应弯曲。4、为保证灌浆效果，灌浆泵的最大额定压力应大于10MPa，流量应大于5m3/h。4、4灌浆量（水泥）设计直径为1.5m的桩，桩侧水泥灌浆量为1.5t/道；桩底水泥量为3.5t；单桩有两个灌浆阀的灌浆总量为6.5t，三个灌浆阀的灌浆总量为8t。直径为1.0m的桩：两个灌浆阀的单桩灌浆量水泥为2.9t，三个灌浆阀的灌浆总量为3.5t，第一根桩的灌浆量应乘以系数1.2。（5）灌浆过程采用“双控”法控制，符合下列条件之一的，可以终止灌浆：①灌浆总量及灌浆压力满足设计要求；②每次灌浆，灌浆量达到设计值，但灌浆压力未达到设计值。此时改为间歇灌浆，直至再注入设计值的30%；③每次灌浆，当灌浆压力达到设计值，加载5min后灌浆量小于设计值时，灌浆量不得小于设计值的80%。（6）灌浆作业过程记录应完整，经常检查后灌浆工艺参数，当发现异常情况时，应立即查明原因，并在采取措施之后继续灌浆。桩基后注浆必须保证注浆压力和注浆量满足设计要求。3、3注意事项（1）后注浆施工过程中，应经常检查后注浆工艺参数，发现异常应立即采取处理措施。（2）在灌浆工作中，需要采取措施防止爆管、甩管，以及漏电从安全措施开始。（3）前端观察人员与后台启泵人员分工明确，保持密切联系，及时处理灌浆过程中的事故。（4）浆液泵压力表应定期校验。（5）水泥浆可根据实际需要掺加外加剂（6）施工过程中应防止粉尘污染采取措施。（7）声学测量前用清水清洗声管。
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